In vielen Mandaten komme ich in dem Moment dazu, in dem die Unsicherheit bereits wächst. Ist ja oft normal, weil man es ja erstmal selbst probieren möchte.

Das Gebäude steht, die Technik läuft im Testbetrieb und trotzdem merkt man: Die Abläufe passen irgendwie nicht zusammen.

Wege wirken zu lang, Bestände stehen am falschen Ort, das WMS ist unausgereift, und im Ramp-up tauchen plötzlich Themen auf, die man viel früher hätte klären müssen.

Aus meiner Erfahrung sind es vor allem zehn Muster, die sich durch alle Projekte ziehen:

1. Der Materialfluss ist nicht der Ausgangspunkt

Erst wird die Hülle gebaut, danach versucht man, die Logistik hineinzudrücken. Ein Lager muss man vom Warenstrom her denken - nicht vom Beton. Also, zuerst der Warenfluss, dann die richtige Technik und zum Schluss die Hülle. Natürlich ist Platz oft begrenzt, aber man sollte diesem Prinzip immer folgen.

2. Wachstum und Volatilität werden unterschätzt

Heute reicht es „gerade so“. Morgen ist es zu klein. Peaks, Sortiment, Multi-Channel: viele Lager sind zur Eröffnung schon am Limit. Ich habe Unternehmen mit 20-30% Wachstumsraten p.a. erlebt. Dann muss auch das Lager mitwachsen, auch wenn Ware schneller durchlaufen kann.

3. Technik als Selbstzweck

Zu wenig Automatisierung trotz Arbeitsmarkt und Volumen. Oder zu viel Technik, die niemand wirklich beherrscht. Beides frisst Stabilität. Gerade zuviel Technik zu Beginn überfordert.

4. Funktionsflächen zu knapp

Hochregale sind da - aber kein Platz für Retouren, Puffer, Konsolidierung oder Problemware. Viele Engpässe entstehen nicht im Regal, sondern davor und dahinter.

5. Falsche Lagertypen für falsche Artikel

Entscheidungen werden oft nach Preis, Verfügbarkeit oder Trend getroffen. Statt nach Artikelstruktur, Umschlag und Servicelevel. Und das Lagergut kann sich auch im Laufe der Zeit in der Struktur ändern.

6. Mensch und Maschine werden nicht zusammen gedacht

Ergonomie, Bedienlogik, Rollen, Schulung: das alles erst im Ramp-up zu klären ist viel zu spät. Hier müssen die Prozesse zu Beginn stehen und Personal geschult sein. Weit vor Beginn.

7. WMS, Lagersteuerung, & IT werden unterschätzt

Stammdaten, Schnittstellen, MDE, WLAN, Testkonzept: die eigentlichen Showstopper entstehen meistens in der IT, nicht in der Regalzeile. Laut einer McKinsey-Studie geben 62% der Logistikunternehmen an, dass technische und softwarebezogene Schwierigkeiten die größte Hürde bei der Automatisierung und Einführung neuer Lagerlösungen darstellen. Eine typische Verzögerung liegt im Bereich von 8 bis 12 Monaten, wenn Software oder Technikprobleme auftreten.

8. Zeit und Budget zu optimistisch

Alles eng kalkuliert, Reserven rausoptimiert, Testphasen kürzer gemacht und im Hochlauf zahlt man dann den Preis. Der CFO gewinnt fast immer gegenüber dem Logistikplaner, aber der Betrieb spürt das später.

9. Keine echte Ramp-up-Strategie

Ein neuer Standort läuft nicht „einfach so“. Ohne Stufen, KPIs, Tests und tägliches Steering gibt es Chaos statt Stabilität.

10. Kein PMO, das Planung, Umsetzung und Hochlauf zusammenhält

In vielen Projekten fehlt jemand, der den gesamten Prozess bereits einmal komplett durchgezogen hat - von Layout über WMS bis zur Inbetriebnahme. Genau dort entscheidet sich der Erfolg.

Ein starkes PMO für Lagerplanung und Ramp-up ist aus meiner Sicht das Essenziellste, was ein Projekt haben kann.

Ich habe diese PMO-Rolle schon einige Male übernommen und jedes Mal gesehen, wie viel Risiko man damit aus dem Projekt nimmt.